酷花网近年来，3D打印已经逐步成为推动传统制造业加快向着现代化模式转型升级的重要驱动力，其在汽车领域的多元化应用已经成为大势所趋。与传统制造工艺相比，3D打印的优势在于可以借助输入数据，并借助3D打印设备制造出形状较为复杂的零件。在提升制造精度、缩短研发周期等方面，3D打印几乎无可替代替。

　　在实际的操作过程中，汽车零部件的研发往往需要较长的时间。从研发到测试阶段，需要制作多款零件模具，不仅花费时间较长，而且成本较高。如果研制出来的零件不符合实际需求，修改零件结构等也需要花费一定的时间。为改进汽车零部件的制造工艺，很多研究人员进行了反复的摸索和实验，并将3D打印作为了一种可供尝试的新方式。

　　实际上，3D打印能快速制作出造型复杂的零部件。当零件测试出现问题时，研发人员就可以通过计算机修改相关文件，并进行重新打印，这就在一定克服了克服了传统汽车部件研发模式中因使用CNC机床或者手工制作而造成的弊端。借助3D打印快速成型工艺，汽车零部件研发人员可以大大缩短产品设计和原型开发所需的时间，并且对设计方案进行快速修改。

　　正是基于这些优点，众多汽车零部件制造商开始借助3D打印来进行汽车零部件的制造。在汽车零部件制造商的共同推动下，3D打印在相应领域的应用程度日益深入。与此同时，3D打印在汽车零部件制造领域的加速落地，也推动着3D打印前沿技术加快革新，以此来适应规模化汽车零部件的制造需要。

　　近年来，随着商用价值的逐渐显现，国内外知名的汽车制造商都开始借助3D打印来进行汽车零部件的制造。通用、宝马、福特、兰博基尼、大众、本田、奔驰等企业已经开始将3D打印纳入自己的商业战略版图。

　　今年5月，通用汽车宣布，公司与设计软件公司Autodesk已经开展了针对3D打印的相关合作，未来通用将使用Autodesk的新生成设计软件生产3D打印产品，例如：为零排放车辆制造轻量级部件等。随着技术的不断进步，通用将借助3D打印进行大规模的零部件制造。

　　据媒体报道，目前大众汽车的工厂中已经拥有数十台3D打印机，用于生产结构复杂的零件或原型。今后，大众汽车将与3D打印机制造商惠普和零部件制造商GKN粉末冶金公司共同合作，推动3D打印在汽车零部件制造领域的发展。

　　此外，在过去的十年里，宝马已经生产出了一百万个3D打印的零部件。今年，宝马集团增材制造中心预计将生产更多的3D打印零部件，与去年相比，增幅将超过40%。近日，宝马集团已经将其生产的3D打印车窗导轨进行了批量生产，这也从一个侧面表明3D打印在汽车领域的商业化落地不断加速。

　　目前，3D打印在汽车研发环节的应用较多，主要应用于试验模型和功能性原型，例如整车的油泥模型、车身、车窗导轨等零部件开发以及汽车内外饰品的小批量生产等。除了在汽车轮胎、发动机等汽车零部件制造方面表现突出外，3D在汽车饰品制造方面也有着极为广阔的应用空间。

　　随着时代的迁移，消费者的消费观念也发生了极大的转变，越来越多的消费者倾心于具有创新性和设计感的小饰品，汽车饰品也一样。对于消费者的个性化定制需求，汽车企业开始利用3D打印提供高性价比的解决方案。

　　例如，一些消费者希望让自己新车的外观及内饰与众不同，如果采用传统工艺开个新模具，其成本较高。如果运用3D打印前沿技术，就可以实现快速成型，无须额外制造模具，且能最大限度精简制作工序、降低成本。

　　就目前而言，3D打印在各大汽车零部件制造商的推动下，已经加快用于汽车零部件的研发及制造过程中。随着技术的不断进步，3D打印多元化的应用价值将被充分挖掘出来，并驱动汽车零部件制造工艺实现进一步提升。

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