七界传说心梦无痕“工作面安全确认完毕，运输系统运转正常，开始远程‘一键启动’。”11月13日，山东能源亭南煤业生产调度指挥工作面集控中心，地面集控员陈科科按下启动键。位于地下600米深的2412工作面马力全开，滚滚乌金顺着皮带被输送至原煤筒仓。洗选、除杂、配煤等工序有条不紊地进行，自动装车系统将优质煤源源不断地装车外运。这是亭南煤业智能化建设的一个缩影。

　　山东能源亭南煤业公司党委书记、董事长景长宝介绍：“以前，到了井下才能采煤。如今，不用下井就能采煤，这些变化得益于我们不断推进煤矿智能化建设水平，助力煤炭生产安全又高效。”

　　他们紧密结合“三减三提”的主基调，坚持“实际、实效、实用”原则，不断加快智能化建设项目落地，智能化建设实现了从“跟跑”到“领跑”的历史性跨越，为企业高质量发展提供新动能。

　　为推进智能化建设步伐，该公司成立智能矿山建设领导小组，制定《2023年矿井智能化建设项目考核管理办法》，分别从采煤、掘进、机电、运输、通风等各专业，实施矿井装备智能化建设项目工程。他们按照月度、季度制定推进计划，明确各项目责任领导、实施目标、完成时间。同时，他们设立考核办公室，采取“1+N”考核与经济考核相结合的方式，保证各项目有序快速推进。

　　工业环网是矿井各项生产数据传输的核心系统，是矿山实现智能化的基础。该公司顺利完成了井下4G+万兆工业环网于一体的互联网络系统。他们搭建云数据中心和数据存储池，建立综合管控平台和大数据平台，实现井下各重要场所与地面核心交换机组网全覆盖。不仅如此，他们突破矿井内部信息壁垒，实现各子系统之间数据信息共享，统一平台展示，集中管理控制，为智能化矿山建设奠定了重要的网络保障。

　　“安全可靠的网络数据传输，为下一步开展远程操控、智能化建设等应用提供了可靠的网络支撑，进一步夯实了智能化矿山高质量发展之基。”景长宝介绍。

　　在搭建网络系统的同时，该公司积极升级采煤新技术、新工艺、新装备。他们对2412智能化工作面装备进行重点升级，通过全域标准化写实，创新攻关解决端头自动割三角煤进刀、采煤机截割速度提升、支架快速自动移架问题，联合厂家对SAM型自动化控制系统优化改善。

　　同时，他们利用采煤机自动化编程软件，对三角煤工艺进行编程，实现自动斜切进刀及自动截割三角煤功能。三角煤人工干预率降低至15.7%，每班工作效率同比提高10%。目前，2412智能化工作面常规生产状态下生产人数由原来的10人降至9人以内，自动截割率和自动跟机移架率均达到85%以上。自该面生产以来，圆满完成公司商品煤产量任务指标，撑起全矿产量的“半边天”。

　　11月12日下午2点，笔者见到亭南煤业TBM掘进工区盾构机司机任禹时，他已更换上工装、戴好安全帽，准备乘坐无轨胶轮车前往四盘区回风大巷掘进工作面生产作业。“以前连想都不敢想，公司用这先进设备，把我们从繁重的体力劳动中解放出来，使矿井更智能、更安全。我们在矿上的工作更体面了。”谈及应用盾构机的变化，任禹难掩心中的喜悦。

　　作为矿井生产的“前沿阵地”，如何实现高效掘进，提升采掘衔接水平，是制约企业高产高效的首要问题。而上装备、提效率，是该公司掘进提效的措施之一。他们根据现场地质条件，继掘锚一体机入井“服役”之后，于10月25日，积极调研引进了一台大直径、全断面TBM盾构机，正式投用于井下四盘区回风大巷。

　　“TBM是整机长约75米，主机长35米，直径为6.03米，总重量约533吨，集掘进、出渣、支护、除尘、通风、激光定向、远程故障诊断等多功能一体，机械化、自动化、智能化程度较高的掘进设备。”该公司党委委员、常务副总经理于波说。

　　自TBM盾构机试运行以来，他们按照科学组织、平稳推进的生产组织理念，积极探索“智能掘进”技术，通过加强TBM人机磨合，合理优化施工工艺和劳动组织、加大考核力度等措施，确保将应用的TBM装备发挥出最大效能，助力矿井高效生产。

　　“我们初步构建形成了以‘煤巷掘进装备掘锚一体机，岩巷掘进装备TBM盾构机、综掘机辅助工作’的高效掘进体系，配套引进履带式运输车、挖掘式装载机、远距离喷浆机等装备，工作起来如虎添翼，矿井掘进效率稳步提升。”于波介绍。TBM设备投入使用后，掘进速度分别为之前综掘、炮掘工艺的6～10倍，单班作业人数减少3～4人，为采场稳定接续提供了坚实保障。

　　“通过对井筒位置开关、装载自动化信号系统进行远程数据采集，接入提升机PLC控制系统后进行数据运算，实现主井提升系统的自动运行……”11月11日，笔者到提运工区学习室走访，“全国煤炭行业技能大师”任小平正向职工讲解主井无人值守的工作思路和改造方法。

　　智能化设备投运后，对人员素质提出了更高要求。为此，该公司大力实施“人才强企”战略，充分发挥“创新工作室”“沙龙论坛”“创新论坛”等平台优势，对技术人员、岗位操作工进行岗位智能化建设知识培训，有效提高全员技术水平和素质。同时，他们加强与中国矿业大学、山东科技大学和西安科技大学合作，围绕智能化矿山建设课题开展联创共建，进一步提升干部职工的综合业务素质，厚植公司智能创新驱动基础，推动公司发展再上新台阶。

　　截至目前，他们已选树和培养各岗位工种技术人才100余名，研究探索和编制规划完成2409工作面自动化控制系统及智能采煤系统升级、智慧运销系统、中央泵房自动化控制、主胶带运输智能控制等20余项项目技术方案。

　　11月3日下午2点，在该公司井下西翼2#皮带机，一台智能巡检机器人正按照指令对沿途环境、设备执行巡检任务。“这款巡检机器人，将AI摄像仪、红外热成像仪等设备融合为一体，能自动调整摄像头位置，可精准检测设备运行情况，及时发现大块矸石、锚杆等异物。干了十来年的皮带维修工，未来要被智能化替代了。”该公司皮带工区维修班长王文忠笑着说。

　　该公司积极引进井下主要运输皮带、泵房巡检机器人，在西翼2#皮带机、中央泵房、二四盘区泵房等地点安装，实现了从人工巡查到机器巡检的转变。智能巡检机器人通过实时采集并存储巡检现场的图像、声音、温度等关键数据信息，模拟现场巡检作业的“望、闻、问、切”，真实反映井下皮带运输和泵房的真实状况，方便故障问题的预警、查询复现，真正让数据信息多“走路”、人员少“跑路”。

　　“地面机电集控中心还可通过巡检机器人获取井下实时信息，可以对全矿井供电、供风、供水管路系统实现在线监测、自动诊断设备故障，精准定位故障段，不仅大幅提升了工作效率，而且还降低了职工的劳动强度。”该公司机电副总经理战仕发说。

　　不仅如此，他们依托大数据平台，搭建智能电力监控系统，地面35千伏变电站、井下变电所高、低压开关，移动变压器做到远程集中控制，实现防越级跳闸、开关可靠性检测、电子挂牌、远程试验、故障报警等功能，提高了供电的安全性、可靠性。

　　目前，该公司累计减少固定岗位值守20余人，每年可节约人工成本50万元以上。他们先后建成西翼直排泵房、三盘区泵房、二四盘泵房远程系统，升级扩容电力监控系统，有力推动智能机电系统建设完善，无人值守、机械化换人、智能化巡检成为了新常态。

　　“2412工作面5名职工升井，6#车辆及时接送”“12#联络巷一批物料需运送至2409运输巷，3#车辆负责运料”……伴随着一条条指令发出，无轨胶轮车有序地将人员、物料运送到井下指定地点。

　　“每天坐在无轨胶轮车里听着广播音乐，闭眼养神，十几分钟直达工作地点，大大节省我们的脚力和体力。”提到上下班专车接送职工，公司井下职工赞不绝口。

　　该公司将智能化建设应用到矿井运输各方面，投资240万元，建成24小时实时调度的井下辅运“信息监控平台”。基于矿井人员定位及4G无线通讯网络，集成车辆精准定位、实时测速、红绿灯控制、区间闭锁等交通管理功能，对井上下电机车、无轨胶轮车智能监控。车辆运输人员、物料信息共享，配合智能物流配送系统，实现物料配送申请、车辆调度线上化、规范化，构建了物料运输“半小时”高速运输圈，为矿井安全高效生产提供有力保障。（弋永杰 陈超 马向阳 周磊）