三星i7082007年12月，随着《关于柴油汽车实施国Ⅲ标准一件的复函》政策说明文件出台，中国工程机械行业，尤其是汽车起重机领域，竞争要素中又增加了“环保”一维。

　　其实早在2005年，凭借商业直觉以及对产业趋势的判断，徐工重型就开始将技术攻关重点放在国Ⅲ发动机相关技术上。为了攻克其中的技术难点，徐工重型与发动机制造商进行联合研发，深度探索了双功率曲线特性的应用技术，并将其成功应用于QY80K起重机上（这是行业首台应用发动机双功率曲线的大吨位单发机型，为徐工重型积累了丰富的经验）。

　　2007年，徐工重型在技术体系内展开国III发动机匹配攻关，深入研究双功率发动机与每个型号产品行驶、吊装两大系统的匹配，从发动机出厂调整标准的细化，到传动连接，再到整机上、下两个系统配合、均实施了大量的技术调整，从而使徐工重型各类型产品能够真正发挥双功率发动机的特性和效能，达到整体性能与总体油耗水平的最佳状态。

　　为了使“酝酿已久”的国III发动机取得更加良好的表现，徐工重型还创造性地对发动机外部设施进行了一系列改造。截至2007年底，徐工重型共计完成了两轮改造，在空滤器、消音器、散热器、上下车电器控制系统等方面进行了一系列调整。

　　一系列举措中，徐工重型利用自身在环保技术上的积累与爆发，展现着一种绿色的商业魅力。

　　时间进入2008年，汽车起重机国III标准的正式出台已经箭在弦上，而由此引发的汽车起重机行业的升级演义也愈发扣人心弦。徐工重型的未雨绸缪使其在此轮环保之争中占尽先机，胜券在握。

　　2008年伊始，各种考验纷至沓来，突如其来的冰冻灾害阻碍销售进程，制造用地发展空间的瓶颈制约更加明显。面对困难，徐工重型4000名员工高度凝聚，以做强徐工重型为最高目标忘我拼搏，全员建设市场、维护市场、捍卫市场的创新行动更是层出不穷。面对世界顶级数控折弯机故障，维修与数控技师废寝忘食，通力合作，创新应用编程手段，以国外专家难以置信的速度攻克了难关；为了彻底解决大吨位转台底板焊接难题，徐重员工自行组织攻关，利用晚上做创新试验，组长更是吃住在厂，积累了上百条试验数据，100%提升了焊接工效。

　　2008年上半年，围绕降本、提质、增效的员工自发创新项目已达到259项，产生经济效益5200万元，2008年1－5月，徐工重型提前一个月实现年度140亿目标的过半任务，徐重员工用智慧和汗水，创下了历史最优秀的业绩。

　　发展经济的同时，企业勇于承担社会责任，在四川震灾发生的第一时间，积极响应徐工集团号召，共组织价值2000万的车辆和40名技师，成为机械行业第一支进入灾区的救援力量，救援队员以徐重人特有的不怕牺牲、无私奉献，忘我拼搏的作风赢得灾区政府和人民的好评，更激励了公司4000名员工对发展重型的空前激情和创新动能，“企业做强是对灾区的最大贡献”。6月初，徐工重型向更高目标挑战，一举将全年任务指标拉升到150亿元，综合经济效益目标直指全球工程起重机第一位。该文章来源网络，文章归原作者及原出处所有，内容为作者个人观点，并不代表本网赞同其观点和对其真实性负责，如不慎侵犯到您的权益，请联系我们 我们会在24小时内删除。标签：下一篇五台三一重工机械设备打造苏州新地标

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