我错怪了他在华南地区最大的造船基地——中国船舶集团龙穴造船基地广船国际造船厂区，一艘艘崭新的巨轮鳞次栉比，一台台橙色的龙门吊气贯长虹，一派繁忙的生产景象。

　　广州船舶产业发展历史悠久，船舶产业基础扎实，区位优势明显。广船国际有限公司（以下简称“广船国际”）作为广州造船巨头，见证了广州船舶产业伴随着改革开放不断突破发展，从单打独斗到中国船舶龙穴造船基地建设形成船舶工业产业集群，综合实力、技术水平全面实现从跟跑到并跑，从并跑到领跑。

　　华南地区第一艘万吨轮“辽阳”号、中国第一家集装箱制造厂、亚洲第一艘1600米车道豪华客滚船、全球第一艘极地凝析油轮、全球首艘大容量电池混动双头豪华客滚船……谈起广船国际首创，中国船舶广船国际副总工程师、科技委副主任胡永雄如数家珍。1990年，她进入广船国际前身广州造船厂从事技术研发工作，经手了无数个全国首创、全球首创，让她印象最深刻的是参与创造的全国造船新纪录——“双56天”纪录。

　　1994年11月4日，38800吨散货船“宁安16”号在1号船台顺利下水，创造“双56天”（“双56天”是指船台周期56天，从下水到交船也是56天）周期成绩。

　　“宁安16”号是当时广船建造的最大一艘船，这么大的一艘船从生产到交付一般需要经历双100天，但当时只剩下双58天的建造时间。如何提高生产效率？胡永雄告诉记者：“方法就是利用先进的技术提高效率。”传统模式是依靠手绘图，施工时是技术工人到了现场才开始量尺寸、裁剪管线、安装，耗费大量时间。改革开放之后，广船不断地向当时的全球造船中心学习先进经验。也正是得益于这些学习经历，他们在此次造船任务中，第一次尝试在造船设计画图中全面使用电脑，也第一次尝试在生产中采用模块化造船。“当时我进厂才三年多，大家第一次扔下手绘图，全面使用电脑做设计，整个设计部顶着巨大的压力。每一个部件都必须不差分毫，否则到了现场就安装不上去，会严重影响工期。”船造好的那一刻，厂里举办了盛大的落成仪式，这也成为当时中国造船业的一件盛事。

　　据介绍，中国造船业自20世纪70年代末开始直接参与国际船舶市场的竞争，从而开启了行业转型变革的征程。那时，造船周期偏长是制约行业国际竞争力的主要因素之一。在此背景下，广船国际船台周期与码头周期“双56天”新纪录的诞生，给正处于产业变革中的中国造船业展示了一条可信、可借鉴之路。

　　进入21世纪，建设海洋强国号角吹响，整体搬入龙穴造船基地的广船国际加快转型步伐，由过去建造常规货船为主向建造高端船舶冲刺。过去，广船造货船拉煤运粮；如今，造豪华客滚船运客、造汽车客船运车，而且用的是新能源，在相关领域诞生了一个又一个全球首创。

　　今年6月19日，中国船舶集团旗下广船国际为P&OFerries公司建造的全球首艘大容量电池混动双头豪华客滚船“P&OPioneer”号在英国多佛到法国加莱航线首航。英国相关媒体对该事件进行了大篇幅的报道，原因在于：这艘新船将减少40%的碳排放量，并创造了多项世界第一：全球第一艘在英国和欧洲大陆之间投入使用的世界上最大的双头客滚船；全球第一艘使用吊舱推进的英吉利海峡客滚船；全球第一艘在英国和法国之间运营的电池混合动力客滚船。

　　令很多人意想不到的是，这艘备受赞誉的豪华客滚船内装从设计、制造、安装全过程都是百分之百中国造。广船国际副总经理周旭辉自豪地表示，广船国际经过在豪华客滚船建造领域深耕20余年，目前已联合国内上下游供应商建立起完整的产业链，内装方面已实现了从设计、制造、安装全过程100%国产化。

　　“国产化是我们抢占高端客滚船市场的撒手锏。”广船国际MOBY豪华客滚船技术经理何臣刚亲身经历过国产材料从一次次被拒绝到最终“拿下”高端客户的过程。“由于国外客户习惯了用国外品牌，对换材料存在疑虑。我们一次次寄材料样本给船东、设计师，最多寄过8次样本。为了打破最后一丝顾虑，我们做了一个样板间，将船东本来属意的国外品牌材料和国产品牌材料拼在一张墙上、一块地板上，请船东和设计师来看一看、摸一摸、比一比，终于打动了客户。”一块块地板、一个个水龙头、一根根管线……广船造的豪华客滚船内装国产化率越来越高，最终实现了百分之百。

　　从创造“双56天”纪录到豪华客滚船内装100%国产化，广船国际见证了广州船舶工业从“造大船”到“造好船”的不断突破。近年来，企业连续建造出世界首创船舶，创造了豪华客滚船在手订单世界第一、半潜船交付数量世界第一、破冰船和冰区运输船交付数量中国第一等纪录，在手订单生产排期已到2027年，引领越来越多的全球首创船从广州驶向世界，逐梦深海。

　　1993年至2002年，广船国际十年共建造完工各类船舶65艘，完成产值129.2亿元。

　　自2003年以来，造船业务占广船国际每年主营业不断提升，2003年最低占74.5%，2006年最高占94.39%。

　　目前广船国际已联合国内上下游供应商建立起完整的产业链，内装方面已实现了从设计、制造、安装全过程100%国产化。