重生97新时代我国经济发展的基本特征，就是经济已由高速增长阶段转向高质量发展阶段。高质量发展不仅需要把握宏观，也需要激活微观。企业作为最基本、最重要的市场主体，是推动高质量发展的微观基础，企业能否实现高质量发展，将在一定程度上决定中国经济能否从“有没有”真正转向“好不好”。

　　我国企业高质量发展的现状如何？企业在迈向高质量发展的路上还面临哪些矛盾问题？应当怎样突破这些瓶颈？本报记者分赴广东广州和深圳、山东青岛和潍坊、湖南长沙和株洲等三省六市，详细调查了100家企业，从今天起推出“把脉企业高质量发展”系列报道，力求深入反映我国企业高质量发展的相关情况，供有关方面和广大读者参考。

　　走进山东重工潍柴集团动力二号工厂，自动化生产线上一只只机械臂在空中辗转腾挪，一台台自动导引运输车将刚下线的柴油机送去检验。若非厂长王健在旁指点，还线升柴油机上看出门道——里面一个一尺见方的黑匣子，就是数控中央控制器（ECU），柴油发动机的“大脑”。

　　“经过多年自主研发，累计投入150多亿元，如今潍柴生产的13升柴油机ECU用上了咱们的‘自家货’，可靠性、节油性、动力性、安全性更强！”王健满脸自豪。关键技术的突破让潍柴发展提速：2017年营业收入同比增长62.7%。

　　“柢固则生长，根深则视久”。记者在对广东广州和深圳、山东青岛和潍坊、湖南长沙和株洲等三省六市100家企业进行调查时发现，从核心零部件到关键基础材料，再到先进基础工艺，我国工业强基已迈出大步。这些看似不起眼的“小而精”，在工业企业迈向高质量发展中正发挥着举足轻重的作用。

　　山东豪迈集团靠着1997年创立的一项世界专利——用于制造轮胎上精密花纹的电火花机床技术，在市场上“独领风骚”20年，拿企业负责人的话说：“现在产品已经更新到了第九代，还能靠它吃饭。”

　　“你手机上用的，很可能就是我们的产品。”深圳汇顶科技股份有限公司品牌部总监曹晖说，企业已成长为全球触控屏芯片的第一供应商。“别人起步四五十年了，我们创立才10多年，但只要坚持创新，就能在一些细分领域实现追赶乃至超越。”

　　湖南晟通科技集团凭借自主研发的新材料，使轻量化全铝车较传统钢车减重30%、节能10%以上。“国际铝价每吨1.5万元时，我们的高精铝箔可以卖到每吨2.5万元。实现铝合金的新型化、高端化，才有了今天的议价权。”公司副总经理李航说。

　　山东渲和集团联合高校生产新型低耗能环保砂，有望颠覆传统铸造工艺。副总经理赵福刚说：“过去，铸造材料主要是砂子、陶土和煤粉，污染重、排放大。这款新材料实现了‘去煤化’，铸造时无烟无尘，彻底解决了粉尘污染问题。”

　　掏出银行卡，指着上面的芯片，深圳国民技术公司副总经理朱永民说：“这个安全芯片就是我们设计的。”据他介绍，20年前公司在国际上还“说不上话”，但现在已很有竞争力了。“国内安全芯片企业的成长使一颗芯片的价格从3—4美元降低到4元人民币以下。”

　　在无人机行业，大疆科技已成长为全球最大的消费类无人机生产商。首席科学家吴迪说，我国在无人机核心芯片领域与全球领先水平的差距越来越小，光学精密制造器件已达到国际一流。

　　调查中企业表示，去年国家在工业强基工程方面支持了331个重点项目，高速动车齿轮传动系统、核发电系统所用的泵用密封件等重点领域“卡脖子”问题得到了初步解决。

　　“要实现从‘有’到‘好’的转变，在高端产品上突破，还需要时间。”调查中企业坦言，我国部分核心技术、关键产品和重大装备仍存瓶颈制约，一些工业产品在一致性、稳定性和使用寿命方面与国外先进水平差距较大，工业基础须进一步夯实。

　　“在我国汽车产业中，自动变速器的实力较弱，关键就在于许多核心部件仍无法生产。”盛瑞传动财务总监李昌安说，为此企业只好亲自上阵，在潍坊建起产业园，吸引零部件厂商入驻，从零做起一道研发，耗费了大量资金和时间。

　　“冷链运输过程中，机器一旦发生故障，货损率很高。尤其在海运领域，对大功率压缩机运行的稳定性要求非常高。一台冷机的价格约占整个冷藏集装箱价格的50%。”青岛中集冷藏箱制造有限公司副总经理粘君来说，为了能摘取海运冷机这一“明珠”产品，企业已潜心研发了8年，但仍未攻克关键技术。“国家大力发展冷链物流对我们来说是个契机，希望能尽早突破。”

　　“面粉不行，馒头就好吃不了。钢铁是工业的粮食，我国中端以上的钢材品质仍不理想，一定程度上制约了高端制造业发展。”主营重型卡车车桥产品的青岛青特集团总裁助理张曰宗表示，当前不少下游汽车企业的工艺水平并不弱，但钢材等原材料供应却存短板。“同样型号的齿轮钢、轴承钢，就算国内顶尖厂商生产的，品质与国外比也有一定差距，不同批次间的质量差异较大。”

　　钢材料不过关，也让湖南泰嘉新材料科技股份有限公司总经理李辉头疼。其所属的双金属带锯条行业80%以上原材料靠进口。“这是因为国产原材料质量可靠性欠佳，性价比没有优势。”李辉说，现在下游行业越来越细分，细分行业可能利润可观，但用钢量不大，致使上游大型钢企很难下决心搞研发，而小钢企又缺乏研发能力。

　　调查中记者发现，我国企业在高端钛合金材料、医疗领域体外诊断试剂、亲水涂层材料、电缆所需高端材料等领域，均需进一步提高产品品质。

　　“就像咱们面前这个茶杯，如果锻造工艺足够成熟，一次锻造就能大致成型，材料用得少、后续加工也少。但我国不少锻造企业的工艺还比较粗，不仅费材料，加工费也高。”中船重工柴油机公司副总经理杨小强告诉记者，尽管目前我国企业可以通过进口锻件材料和加工设备锻造出曲轴这个船舶柴油机的核心部件，但质量与价格依然比不上一些制造业先进国家。

　　记者了解到，金属材料热处理、精密及超精密加工等工艺目前也存在一些欠缺。飞亚达集团董事长黄勇峰反映，受精密加工工艺能力制约，国产机芯的质量和稳定性不理想，无奈之下，飞亚达只好到海外设立制造基地、将业务向上游延伸，自己做起机芯，但由此也推高了成本。

　　基础如此重要，为何难跨这道关？调查中不少企业认为，创新以及支持创新的风险由谁来担，是核心问题。

　　“部分关键部件在成套设备价值中所占比例不高，但对整套设备的运行至关重要，为了后期稳定运行，终端用户往往倾向于采购海外成熟产品。”来自中国铁建重工集团的王堃表示，一两亿元的工程项目中，关键零部件可能就几十万、上百万元，而它们一旦出现问题，甚至会导致整个工程停摆。

　　调查中谈及创新风险时，上下游企业都有“苦水”。下游企业表示，出于对质量、风险、效率、成本的综合考量，不敢也不愿做新产品的“试验田”。上游企业也委屈：新产品在推向市场之初难以获得证明自己的机会，而机会越少，就越难以通过试错完善、提升高端产品。

　　如何解开这一“绳结”？调查中企业建议，应充分发挥政府部门、行业协会、科研院所等多方力量，推动产业链上下游之间、整机企业与基础企业之间加强对接，形成合力，久久为功，使从技术攻关到产品应用的产业链条更加顺畅。

　　“一些领域一直没突破，关键在于企业同行之间、上下游之间单打独斗，不能形成合力。”李航建议，为进一步夯实工业基础，应当从宏观层面统筹协调、整合资源、加大力度，引导产业链上下游之间、产学研用之间形成联动，共同开展技术攻关，集中力量突破一批关键瓶颈。

　　“‘背靠大树好乘凉’。国内的变速器厂商与整车厂商不妨借鉴国际经验，组成产业战略联盟。”李昌安建议，应鼓励整车企业与零部件企业建立融合研发、制造、销售和资本的汽车产业平台，实现协同发展。

　　广州博创智能装备公司执行总裁杜呈表认为，一些行业以中小型企业为主，相对而言基础较差、技术力量较弱、创新能力不强，系统整体解决方案供给能力不足。“可以依托工业互联网，将分散的技术集成共享，使众多中小企业更好融入全球产业链和创新链。”

　　“船用柴油机零部件可靠性不高，重要原因是上游企业做出产品后没地方试验，专门做试验台架的费用又太高。”杨小强建议，可以利用中国船柴的闲置台架建立我国船用柴油机零配件的可靠性试验中心，为上游企业提供研发便利。

　　“公司成立4年多，前几年都在‘交学费’，到去年才研发出3种有自主知识产权的新材料。”在广州华睿光电材料有限公司总经理潘君友看来，新材料研发周期通常较长。“‘打地基’这事急不得！”

　　调查中，企业普遍有这样的想法——工业强基是一项具有长期性、战略性、复杂性的系统工程，不能急于求成，要有足够的耐心和定力，一步一个脚印地扎实推进。