孟广美男人装日前，在包钢仓储中心干煤棚，通过智能改造，为吊车安上了“大脑”和“眼睛”，通过吊车“手眼脑”协调配合，无人化操作实现“一键抓放”，填补了国内外散料抓斗全智能无人化控制空白。

　　作为国内首例高粉尘浓度下多台套大型散料抓斗吊车协同调度作业的智能化无人控制系统，仓储中心智能无人化吊车项目首次将边缘控制器技术、编码电缆定位技术、激光扫描获取料堆轮廓技术、智能抓取策略并融合自适应学习功能4项技术同时应用在一个项目上，实现创新突破，填补了国内外散料抓斗全智能无人化控制空白。系统实现了24小时连续稳定作业，日出料量由4000-5000吨提高到8000-9000吨。

　　包钢仓储中心原燃料一部干煤棚主要为包钢3、4、6、7、8号高炉存储和输送烟煤、无烟煤和焦灰三种高炉配比原料。过去这里的上料系统是手动操作，出料效率低，在封闭厂房中布料粉尘浓度高，工人工作环境恶劣。为了有效提高干煤棚出料效率和吊车控制水平，改善职工工作环境，提高安全性，从去年4月开始，包钢着手开发干煤棚无人化吊车系统，并于10月投入试运行。历经10个多月的运行调试，系统已达到稳定运行状态。据包钢股份仓储中心原燃料一部设备部区域技术主管张海涛介绍，经过前期不断调试，重点解决了装料时空抓、抓斗倾斜等问题后，目前运行平稳，每年可节约人工开支190万。

　　抓多少吨料程序自动判断、自动计算，完全实现了现代化、智能化、数字化。“原来仓储中心共有九台车，需要七个操作工人，现在只需两个人在主控室值守就可以，这样不仅提高了生产效率，而且还提高了设备的可靠性、使用周期，设备损耗大幅下降。”包钢股份仓储中心副经理范云鹏介绍，目前，监控系统、动态数据库已申请专利，该项技术可在全国类似封闭喷吹仓推广使用。

　　记者了解到，包钢自2019年开始，连续三年开展智能制造项目建设，通过数字化转型、网络化协同、智能化升级，提高了企业核心竞争力。