豪门毒婚在吉林省松原市前郭查干湖生态小镇综合能源服务项目配套10万千瓦风电项目现场，高126米、重127吨、容量6.25兆瓦的风机很快吊装到位。

　　这是去年新晋的“全球第一吊”，徐工集团工程机械股份有限公司自主研制的全球最大吨位起重机——徐工2600吨级起重机，近日在我国东北地区的吊装首秀。

　　在国内外大大小小的工程施工中，徐工超大吨位起重机一次次刷新纪录、突破极限，持续擦亮“中国制造”名片。

　　自从2010年徐工800吨、1000吨、1200吨全地面起重机面世以来，徐工凭借高质量发展的自主创新之路，以不断突破的超大吨位起重机产品，打破国际壁垒、填补行业空白。

　　徐工2600吨级起重机凭什么能领先全球？其研发、制造过程中，突破了哪些关键技术？让我们走近“全球第一吊”。

　　超级移动式起重机，被认为是科技含量最高、研发难度最大的产品之一，被誉为世界工程机械技术“珠峰之巅”。

　　在今年的全国两会上，全国人大代表，徐工机械总工程师、副总裁单增海说：“全地面起重机如今通过技术升级，各项关键指标已达全球领先，整机国产化率也由原来的71%提升到100%，所有关键零部件均实现了中国制造。我们团队的200多位专家、100多位高级技师，十年磨一剑，攻克了七大关键核心技术，实现了千吨级起重机自主研制。”

　　近年来，徐工不断深耕超大吨位起重机技术创新，从1200吨、1600吨，到2000吨、2600吨，不断刷新“全球第一吊”纪录。

　　已经保有一代代纪录，为何还要研发被国外企业视为“不可能实现”的2600吨级起重机？

　　“起初出自用户的一个要求。”徐工重型总经理助理、技术总监丁宏刚说：“做一款吊装高度更高、重量更大，同时也更稳，但又不能损失任何通过性的设备，这既是现实应用的需求，更是出于挑战极限、自我施压、不断创新的内在追求。”

　　听上去简单，但在已经极其庞大的机身上，每增加一点吊装高度，都是对产品综合技术实力的巨大挑战。

　　徐工破题的关键是诸多全球首创技术。“高性能柔性臂架技术”，便是其中的典型。

　　为应对更高的风机吊装高度、更大的吊装重量，徐工2600吨级起重机的臂架被设计成一个拥有复杂立体结构的“超级鱼竿”。在数十年经验和技术的累积下，徐工凭借“高性能柔性臂架技术”“超起技术”等核心技术，自主开发了“超起一键定长张紧”“臂架形态主动控制”等功能。

　　其中，“高性能柔性臂架技术”再次突破，最大限度解决了高空起重性能衰减，以及大尺寸风机吊装钩下空间不足引发的安全隐患问题。“超起技术”可持续优化操作体验与作业安全性，在成熟的“超起一键张紧操作、定长张紧”基础上新研发的“臂架形态主动控制”“吊装风险预测”，能保证操作更快捷、更安全。

　　2022年9月2日，徐工2600吨级起重机横空出世，再次拉高了全球最大吨位起重机的门槛，并全面提升了大型陆上风机的安装效率，实现更安全、更快捷、更精准、更高效。

　　2022年11月，在三峡新能源山东昌邑柳疃50兆瓦风电项目现场，徐工2600吨全地面起重机首次完成了陆上最大风力发电机组的安装。

　　“这次吊装，单个部件最重达171吨，相当于100多辆家用汽车加起来的重量。”徐工2600吨全地面起重机总体设计师李长青介绍，这次安装实现了作业效率和起重性能的新突破，标志着中国继续保持着全球吨位最大、吊装能力最强的全地面起重机研发纪录。

　　全球首创的“孪生组合”，可通过更狭窄、起伏的山地，能适应更泥泞、复杂的路面

　　要将2600吨级起重机从图纸变为实物，需要上千名工人协同努力，孟维就是其中之一。

　　孟维，徐工重型的数控加工技能工艺师，2022年“大国工匠年度人物”。2600吨级起重机的关键零部件，均出自孟维及其团队之手。

　　当吊起2600吨级的物体时，产生的巨大拉力，实际维系在起重机超起转接结构上。然而，根据设计图纸生产出的第一批产品，在极限试验中却屡次发生断裂。

　　孟维临危受命，担负起超起转接结构攻关难题。在经过数十次失败后，孟维发现了关键问题出在承重部件的一个异形螺纹上。“精度没有达到要求，螺纹就发生断裂了。”孟维说。

　　“原先的超起转接结构承载能力在2000吨级时已达到极限。这种加工精度，对全球制造企业而言都是个巨大难题。”他沉下心来，为异形螺纹专门研制了一套专用刀具，一点一点拼出了新的超起转接结构。经测试，完全符合2600吨级起重机的需求。如今，由孟维加工出来的超起转接结构，已经广泛应用于徐工千吨级超大吨位起重机，成为“全球第一吊”完美运转的关键性保障。

　　徐工以全球首创的“数字化孪生”模式，颠覆性地推出了2600吨全地面起重机、2600吨伸缩臂履带起重机这对“上车吊装性能一样，下车2小时即可自由切换”的“双打组合”。在173吨吊重下，它们的吊装高度均可达到160米。

　　风电吊装的场地，可能会是在平原，也可能会是在山地、戈壁甚至海边，往往点位之间距离遥远，地形情况复杂多变，转场路上风云莫测。面对复杂的场景、恶劣的路况，如何保证更高承载能力、更佳行驶性能、更高转场效率，同时又保证安全？

　　在注重高赋能产品功能性和实用性的基础上，徐工细分不同施工环境、施工场景，为超大型风机安装量身打造更高效的解决方案。

　　作为全球首个配备10轴底盘的设备，徐工2600吨全地面起重机车身压得更低，最小离地间隙更大，最大程度保障了车辆在风电场内遇到低空输电线或沟壑坑坎时，都能安全顺利通过。

　　它不仅车身紧凑，而且拥有3.5米更宽大的底盘，加上专利的独立悬挂系统和断开式车桥，有力提升了侧倾稳定性。它转台转场时可以携带5节主臂、转台、支腿，总重317吨，最高车速可达每小时10公里，最大爬坡度20%，可以通过更狭窄、起伏的山地。

　　徐工2600吨伸缩臂履带起重机的窄轨履带底盘，带来了更好的承载能力和行驶性能。它转台转场时能携带6节主臂、超起、支腿等，总重达457吨。爬坡度可达30%，行驶速度每小时2公里，能适应更泥泞、复杂的路面。

　　作为国内碳达峰、碳中和的优势主导产业之一，我国风电产业近年来快速发展。风电设备制造正朝着“更高、更重、更大”大型化方向发展，风机安装和维保领域，都对起重机的性能提出了更高的要求。

　　吊装重量更大、吊装高度更高、重载转场更高效、技术保障更安全的起重安装设备，成为我国风电产业快速发展的必要保障。

　　徐工将“市场、研发团队双双前移”，精准对接应用需求，为超级起重机研发、技改投入巨额资金，在保证安全的基础之上，不断探索“更高、更大、更快、更强”。

　　在全球起重机领域，徐工早已从跟随者成长为领跑者。围绕千吨级以上全地面起重机产品，徐工开展了一系列自主研发攻关，在高空性能、重载转场、安全控制、精准操控等核心技术上，引领创新趋势。

　　同时，徐工坚持以智能制造、精工制造，严格保证产品质量。在起重机的研发过程中，仅大臂强度测试就超过几十万次。千锤百炼，打造了“技术领先、用不毁”的产品硬实力，赢得了让用户“放心、省心”的口碑。

　　目前，徐工不仅成功实现了相关产品替代进口，还持续领跑全球，平均每两年就有一款全球吊载能力最强的轮式起重机产品下线。自千吨级起重机面市以来，徐工的市场保有量一直稳居首位。随着2600吨级起重机的推出，徐工在超大型设备领域领先的“马太效应”进一步凸显，并有力推动超大型设备风电建设。

　　在吉林松原的吊装现场，徐工2600吨全地面起重机仅用21分钟，就将风机机舱成功吊装完毕。3天一台风机的高效安装，极大提高了该风电场的建设效率。吊装期间恰逢东北的雨季与风季，徐工2600吨全地面起重机依然发挥稳定。

　　现场吊装负责人高经理表示：“我们这次需要吊装8台风机，得益于徐工2600吨级起重机优秀的吊装效率、抗风能力和转场能力，3月中下旬就可以顺利完成任务。”

　　“吊装完成得相当漂亮，保障了我们的收入和设备的投入产出。”现场施工人员对徐工2600吨级起重机给予极高评价。

　　“2600吨全地面起重机能够实现160米高度吊重173吨的极限工况，可覆盖我国各省市90%以上的陆上风机安装，将超大型陆上风机安装的效率提高30%—50%。”李长青说。