车祸现场女尸图2009年至今的14年来，江苏徐州徐工挖掘机械有限公司已成为徐工规模最大、贡献最大、发展最快的企业，是国内挖机市场名副其实的两强企业。伴随着徐工挖机公司发展进步的，是一个个“担大任行大道成大器”的徐工人。其中，今年35岁的马陆匠心坚守，扎根生产一线，不断创新突破，从一名普通的操作工成长为徐工数控加工领域的技能带头人，先后荣获“全国青年岗位能手”“江苏工匠”“江苏省企业首席技师”等荣誉称号，今年成为“全国技术能手”。

　　2008年，马陆离开校园进入挖机公司实习，那时公司刚刚成立，还没有数控设备，他就跟着装配厂的师傅干钳工，每天早来晚走。“创业初期的挖机公司，像郁小明、张健等在徐工工作了二三十年的老前辈们的沉稳踏实、严谨细致、吃苦耐劳、勇于担当的工作作风，深深地激励和感染了我。我从他们身上看到了自己未来职业生涯的方向，一定要成为像他们一样的徐工人。”

　　2010年，公司引进数控设备，马陆从设备安装、运行调试到加工量产等每一步工作都全身心投入，刻苦钻研加工技术，尽全力保障生产进度。“作为公司首批加工工序的员工，我们既是操作者又是技术员，充满责任与骄傲。我们时刻以老前辈为榜样，互相学习、帮助，只想用实实在在的成绩证明自己。”

　　然而，第一次加工挖机转台主体结构件时，马陆按照图纸要求设计好加工路线和程序，加工时却出了问题：因为切削参数设置得不合理，铣面与镗孔加工工序振动异常，加工后表面全是振纹，甚至有个别刀具在第一次试制中就损坏了。回忆当时的情景，马陆说自己第一次在工作中感到不堪、第一次认识到技能知识仍有很大短板，满脑子想象着将要面对的负面话语：“公司招的这几个小孩水平不行！”“公司产品是让你们来试着玩的吗？”

　　可与想象不同的是，老师傅们对他说的是“不要怕，谁刚开始干都会遇到问题”“咱们徐工人面对困难就是要有不服输的劲”。面对安慰和鼓舞，马陆重新梳理了整个加工工艺内容，发现当前设备比校园设备大了10倍，所学的刀具使用经验不适宜这么大的设备。于是，马陆第一时间去请教老师，托同学去请教其他单位的老师傅，每天中午、晚上的业余时间利用试板反复调试刀具切削参数，最终实现主体加工量产。

　　“我深深明白如果自己技能知识储备不足，任何简单的问题都会成为难题，公司每一次新产品的上线都会措手不及。”马陆说，在公司的支持下，购买了很多数控加工书籍，并获得各种培训学习和技能提升的机会。2010年公司选派马陆参加第四届全国数控技能大赛，并大力协调竞赛培训资源。他非常珍惜这次机会，从训练到比赛仅有2个月时间，每天吃住都在机床旁边，不断练习技能盲区，持续提升操作速度与正确率，最终在徐州市选拔赛中获第二名，省选拔赛中获第五名。2014年，马陆被选派到德国参加为期1个月的加工技术学习；之后又多次参加国家、省、市的技能竞赛，开拓视野、提升竞技能力，个人技能水平得以快速提升。

　　在公司的大力培养和自己的勤学苦练下，马陆从一名实习生到高级工、技师、高级技师、首席技师、技能大师，“我满怀感恩并承诺，未来我将更加努力，为徐工的发展贡献全部智慧和力量。”

　　“我崇尚工匠精神，始终保持对工作品质一丝不苟、精益求精的严谨态度，极致追求零缺陷的质量目标，而这种卓越追求已然成了我的工作习惯。”马陆说。

　　2017年，公司为马陆建立了技能大师工作室。在企业践行“三高一大”战略，推出首台超大挖新产品时，他带领工作室成员肩负起超大挖结构件加工重任。在没有经验、没有案例可以借鉴的情况下，带领团队开发了“在机测量系统”，实现快速确定加工坐标系，并根据图纸要求自动修正，填补了行业在机测量技术的空白，加工效率提高25%。

　　行业内，挖掘机转台主体加工后与裙架焊接为总成，这种通用工艺容易出现回转支撑面平面度变形，导致平面度超差。马陆和工作室团队创新研发了反变形控制的“波浪铣”加工技术，以抵消焊接后产生的变形，该技术达到行业领先水平。

　　近两年，基于公司高端化、智能化战略背景，精准聚焦加工生产的效率提升、成本管控、质量提升，马陆团队重点主导实施了《加工设备切削液高效加注》项目，创新应用盘管器引流、自动跳枪计量等技术，加注效率提升30%；《液压加工工装工艺技术研究》项目，自主设计和应用液压工装，创新应用一键切换功能，换型效率提升50%；《机加工刀具返修再利用》和《菱形刀片回收再利用》项目，通过对废旧刀具拆解分类和重新设计制作，实现CCMT12类粗镗刀片使用成本降低50%，菱形刀片采购成本降低50%。

　　当前，徐工正在进入全面开启登顶之路的新时代。在徐工“五化”产业转型升级和以智改数转全面开启建设世界一流企业新征程的目标指引下，马陆和工作室团队聚焦加工生产的降本增效、质量提升，开展项目攻关，有力提升了加工的智能、绿色、精益制造水平。其中，他带领团队全力攻关的《大型结构件偏心反铣法工艺创新》项目，完善工艺标准8项，为挖掘机转台、动臂、斗杆、挖斗等结构件铰点孔内端面的加工提供了完整的解决方案，关键形位公差精度达到0.05mm，关键平面粗糙度质量达到3.2um，填补了行业关于超大型结构件内端面加工技术的空白。

　　近5年来，马陆团队累计完成攻关项目48项，创造经济效益超过2500万元，转化形成的专利有5项通过国家认证，有5篇论文在国家级期刊发表，有5项技术荣获集团级以上科技进步奖。“今后，我将更加聚焦现场难点、重点，攻坚克难，争当珠峰登顶的急先锋，引领行业加工制造水平。”

　　2021年12月19日，在第四届全国智能制造应用技术技能大赛上，徐工挖机数控加工中心操作工申梓煜一举斩获模具工项目第一名，成为“全国技术能手”，荣获全国五一劳动奖章。他就是马陆一手带出来的徒弟。

　　近年来，马陆和工作室团队累计为机加工厂培养了45名复合型技能人才，占分厂一线%，有效提升了机加工厂生产员工的生产技能和产线灵活排产能力。他们聚焦高技能人才培养，利用技能大师工作室平台，选拔和建立高技能人才的培养梯队，通过项目攻关，切实打造和锻炼好贡献突出的高技能人才队伍。

　　此外，利用国家、省、市等各级竞赛平台，积极培养和推选高技能人才参与竞赛，拓展竞赛人员视野和提升技能水平。通过公司体系化竞赛人才培养机制，组建竞赛训练“1121”管理团队、实施“135”技能竞赛管控模式，提高员工竞技成绩。近年来，工作室成员黄明在第八届全国数控技能大赛中荣获数控铣工职工组金奖，被评为“全国技术能手”，徒弟丁永创、于龙等也多次在国家、省、市级技能竞赛中获奖，马陆作为指导老师两次被评为“全国优秀教练”。

　　马陆技能大师工作室组建以来，先后培养首席技师1人、高级技师7人、技师25人，并使其在一系列攻坚克难项目中磨练成长，为机加工生产建设了一支知识型、技能型、创新型的高技能人才队伍。

　　“今年，围绕‘智改数转’董事长一号工程建设，我将带领团队成员积极向数字工匠转型，努力加强自身数字技能研修，赋能企业智能制造产线建设，做数字时代的践行者和先行者，创造更多可能性。”马陆说，工作室已策划5个攻坚项目，将有力提升挖机的加工智能制造建设水平。